Повна версія

Головна arrow Товарознавство arrow Технологічні процеси в машинобудуванні

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   ЗМІСТ   >>

Технологічні методи обробки отворів

Обробляти отвори можна зі зняттям або без зняття стружки. Розглянемо методи отримання отворів лезвийні інструментом. Їм ведуть свердління, зенкування, розгортання, розточування, протягування.

Свердління

Це технологічний процес отримання наскрізних або глухих отворів у заготівлі лезвийні інструментом (свердлом) з обертальним головним рухом різання при постійному радіусі його траєкторії і подачею тільки уздовж осі головного руху різання (рис. 11.32, а).

Способи обробки отворів із застосуванням

Рис. 11.32. Способи обробки отворів із застосуванням:

а - свердла; б - зенкера; в - розгортки

Свердління застосовують також для розсвердлювання на більший діаметр вже наявних та отримання центрувальних отворів. Просвердлені отвори не мають правильної форми: їх поперечні перерізи мають форму овалу, а подовжні - конуса.

Свердління забезпечує 11-12-й квалітети точності і шорсткість обробленої поверхні R z = 80 ÷ 20 мкм. Діапазон використовуваних діаметрів свердел знаходиться в межах від 0,15 мм до -250 мм (для пластинчастого).

Для свердління застосовують свердлильні, токарні та розточувальні верстати.

Метод свердління в свердлильному верстаті характеризується нерухомим положенням заготовки і обертально-поступальним рухом інструменту (див. Рис. 11.32, а). При роботі на токарних верстатах обертальний (головне) рух здійснює оброблювана деталь, а поступальний уздовж осі отвору (рух подачі) - свердло (див. Рис. 11.5, е). При свердлінні використовують як стандартні свердла, що мають дві ріжучі кромки (рис. 11.33), так і спеціальні (рис. 11.34).

Параметри стандартного свердла

Рис. 11.33. Параметри стандартного свердла

Види спеціальних свердел

Рис. 11.34. Види спеціальних свердел:

а - перового; б - для глибокого свердління; в - для кільцевого свердління

Для отримання отворів більш високої точності і чистоти поверхні після свердління на тому ж верстаті виконують зенкування і розгортання.

Зенкування

Це технологічний спосіб обробки попередньо просвердлених або виготовлених литтям або штампуванням отворів для додання їм більше правильної геометричної форми, підвищення точності і зниження шорсткості. Зенкування здійснюють лезвийні інструментом - зенкером (рис. 11.32, б), який має більш жорстку робочу частину, ніж свердло. Зенкери мають від трьох до восьми зубів. Точність отворів знаходиться в межах 10-11-го квалітетів і шорсткості R a = 10 ÷ 15 мкм.

Розгортання

Це технологічний спосіб остаточної обробки просвердлених циліндричних або конічних отворів у цілях отримання високої точності (6-9-й квалітет) і низькою шорсткості (R a <1,25 мкм). Розгортання ведуть багатолезовим інструментом - розгорткою, зрізати дуже тонкі шари з оброблюваної поверхні і мають парне число ріжучих крайок (рис. 11.32, в).

Режими різання. До характеристик режиму різання при свердлінні, зенкеровании і розгортанні відносяться: глибина різання подача So, швидкість різання V. Глибина різання при свердлінні дорівнює 0,5DC. Подача - переміщення свердла уздовж осі за один оборот. Допустиму подачу визначають за таблицями нормативів, швидкість різання - але картам нормативів (табл. 11.1).

Таблиця 11.1

Швидкість різання для спіральних свердел з швидкорізальної сталі

Матеріал

V, м / хв

Алюмінієвий сплав

60-90

Магнієві, цинкові сплави

75-120

Бронза, латунь

45-90

Чавун сірий

15-40

Чавун ковкий

24-27

Сталь вуглецева до 0,5% С

21-24

Сталь інструментальна з 1,2% С

15-18

Сталь високоміцна:

HRC 35-40

9-12

HRC 50 55

2-4

Титан

5-18

 
<<   ЗМІСТ   >>